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Il nome deriva dal forno a riverbero ideato nel 1865 circa in Francia dai fratelli Martin e dai fratelli tedeschi Siemens che pensarono ad un recupero di calore per raggiungere temperature elevate.

La volta del forno, in refrattario acido, ha il compito di riverberare le fiamme e il calore sulle cariche disposte sulla suola. Il recupero del calore avviene quando i fumi prodotti dalla combustione sono convogliati in apposite camere. Qui cedono parte del proprio calore al gas, che può essere metano o gas di cokeria, e all’aria, prima che questi ultimi siano inviati in laboratorio.

Le camere sono in totale 4, 2 per l’aria e 2 per il gas. Quando il gas e l’aria entrano nel laboratorio, a temperatura molto alta, bruciano tra loro producendo una lunga fiamma che riscalda la carica metallica. Questa fiamma percorre tutto il laboratorio nella sua lunghezza, portando la carica a una temperatura di 1800°C.

A intervalli di circa mezz’ora, attraverso apposite valvole di inversione del gas, si inverte il ciclo inviando aria e gas combustibile dalla parte opposta del laboratorio.

Questo tipo di forno non si costruisce più dal 1967 e quelli esistenti saranno ormai usati fino al loro disarmo, per poi essere sostituiti da convertitori L.D. o forni elettrici.

Costruito nel 1953 in Austria nelle 2 città di Linz e Donawitz, è conosciuto in Europa come convertitore L.D. Negli Stati Uniti questo tipo di convertitore è conosciuto con la sigla B.O.P. , dalle iniziali di Basic Oxigen Process.

Si tratta di digerire ad alta velocità sulla superficie della ghisa liquida contenuta nel convertitore un getto di ossigeno puro al 99,5%, servendosi di una lancia raffreddata internamente ad acqua.

Questo tipo di convertitore è molto usato perché riesce a produrre una colata ogni 40-50 minuti e perché l’acciaio prodotto è di ottima qualità. Il forno è caricato con rottame di ferro e ghisa liquida di prima fusione, e ha ormai reso antiquati i processi di affinazione Bessemer e Thomas.

La sigla O.B.M. significa Oxigen Boden Max-Hutte e il processo fu sviluppato dalla società tedesca Maximilian Hutte nel 1967.

E’ un processo che accomuna i processi Thomas e L.D. ; infatti dal fondo del convertitore, attraverso una serie di fori, è insufflato ossigeno puro che si miscela, entrando nel convertitore, con metano o propano.

Lo scopo dell’ossigeno è quello di decarburare la ghisa, mentre l’aggiunta di metano o di propano riesce a raffreddare la zona del forno dove l’ossigeno entra a contatto con la ghisa. Il raffreddamento si verifica perché avviene una reazione chimica nel metano o propano detta piroscissione; con questo raffreddamento si evita ala rapida corrosione del fondo del convertitore.

Il forno elettrico è oggi quello più usato, ed è caricato con rottame di ferro, calcare e piccoli pezzi di ghisa per la ricarburazione.

E’ costituito da una volta di mattoni refrattari silicei tenuti assieme da una fasciatura in lamiera d’acciaio.

Ci sono poi 2 elettrodi di grafite se la corrente è monofase, o 3 elettrodi di grafite se la corrente è trifase (oggi si usa la corrente trifase).

Questi elettrodi hanno lo scopo di far scoccare archi voltaici con il materiale introdotto (o carica metallica) per portarlo a fusione. La carica è preparata introducendo dall’alto rottami di ferro e dalla porta posteriore la ghisa e il calcare, quindi si dà corrente.

Gli archi voltaici producono molto calore che si trasmette, per irraggiamento, alla carica riscaldandola e portandola alla temperatura di circa 1550-1600°C. Quando l’acciaio fuso è pronto si attiva il pistone oleodinamico del dispositivo di ribaltamento; il forno ruota quindi su una culla metallica dal canale di colata fuoriesce l’acciaio fuso raccolto poi nella siviera.

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